（通訊員翟杰攝影報(bào)道）近日，天業(yè)集團(tuán)匯合新材料有限公司工作人員通過(guò)對(duì)DMO精餾系統(tǒng)的技術(shù)改造，成功實(shí)現(xiàn)了負(fù)壓精餾運(yùn)行，促使生產(chǎn)負(fù)荷由原來(lái)的100%提升至150%，僅蒸汽成本節(jié)約230萬(wàn)元/年，且各項(xiàng)指標(biāo)正常，率先在煤化工領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了國(guó)內(nèi)煤化工負(fù)壓精餾技術(shù)新突破。
據(jù)了解，傳統(tǒng)的煤化工精餾裝置，依靠正壓精餾技術(shù)，存在能耗高、組分雜質(zhì)多等問(wèn)題。為了解決這一難題，該公司成立攻關(guān)小組進(jìn)行技術(shù)研究，探索負(fù)壓精餾技術(shù)在煤化工領(lǐng)域的應(yīng)用，成功將負(fù)壓精餾技術(shù)應(yīng)用于DMO裝置，在提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時(shí)，為裝置的高效運(yùn)行創(chuàng)造了有利條件。
“我們前期通過(guò)大量調(diào)研分析和數(shù)據(jù)論證，最終確定使用負(fù)壓精餾技術(shù)來(lái)減少生產(chǎn)系統(tǒng)蒸汽用量和提高DMO品質(zhì)”乙二醇車(chē)間主任葉展說(shuō)�！霸摷夹g(shù)實(shí)施后，大幅度降低了各裝置的產(chǎn)品蒸汽用量和生產(chǎn)能耗，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)裝置效益最大化的運(yùn)行模式”。
“負(fù)壓精餾技術(shù)應(yīng)用后，通過(guò)真空泵抽負(fù)壓技術(shù)，成功實(shí)現(xiàn)了負(fù)壓精餾的高效利用，這一創(chuàng)新舉措不僅利用低價(jià)能源替代了高價(jià)能源，還大幅降低了DMC分離塔的蒸汽消耗，產(chǎn)品質(zhì)量得到明顯提升，生產(chǎn)負(fù)荷更是提升到了150%，為園區(qū)‘一頭多線’發(fā)展運(yùn)行模式提供了有利條件，同時(shí)為下游各產(chǎn)業(yè)鏈耦合發(fā)展提供了基礎(chǔ)保障”天業(yè)匯合總工程師李慧表示。
一直以來(lái)，該公司持續(xù)實(shí)施創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)發(fā)展戰(zhàn)略，加強(qiáng)創(chuàng)新平臺(tái)載體和創(chuàng)新主體培育，實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)學(xué)研用”深度融合，攻關(guān)大型煤化工生產(chǎn)中的瓶頸課題，截止目前，該公司在節(jié)能減排、廢棄物再利用、獲得專利領(lǐng)域累計(jì)申請(qǐng)專利90余件，授權(quán)54件，切實(shí)為公司科技攻關(guān)和高質(zhì)量發(fā)展奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
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