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　　2024年12月30日，經(jīng)歷10個月的不斷努力，Y系列科研產(chǎn)品噴管內(nèi)襯工藝攻關(guān)項目圓滿完成，為下一步該部件批量生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

　　2024年2月底，中國兵器江南工業(yè)集團特種作業(yè)分廠收到任務(wù)，組織開展大口徑產(chǎn)品噴管內(nèi)襯試制生產(chǎn)工作。分廠立即召開專題生產(chǎn)會，就相關(guān)攻關(guān)工作進行布置，并成立了以復合材料班班長張毅、技術(shù)室主任黃前剛、班組質(zhì)量員韓定、高級工張祥等人為主的項目攻關(guān)小組。

　　特種作業(yè)分廠需要完成模壓、數(shù)車工序，剛剛開展模壓工序時就遇到了難題。前期擬定的方案是先將噴管內(nèi)襯的外層高硅氧材料模壓成型，再添加內(nèi)層的碳纖維材料進行合并壓制。操作員張祥壓制完成后發(fā)現(xiàn)，合并壓制后的內(nèi)層碳纖維材料成型度不高，于是將問題反饋給了班組管理人員。韓定了解情況后分析，可能是先成型的外層材料，阻隔了內(nèi)層材料的成型熱度，使得內(nèi)層材料無法達到成型的溫度要求。他提出，先半固化外層材料，再添加內(nèi)層材料進行合并壓制，這樣溫度就可以更多的透過外層材料進入內(nèi)層，保障壓制過程中內(nèi)層溫度滿足工藝要求。

　　新的壓制方案實施后，效果明顯，內(nèi)層材料完全成型。正當他們以為完成模壓試制工序時，噴管內(nèi)襯的CT檢測人員反映，內(nèi)外層材料交界面相互交錯嚴重，沒有形成較為清晰的界線，不符合技術(shù)要求。張毅分析，可能是外層材料只進行了半固化，再與內(nèi)層材料進行合并模壓時，內(nèi)層材料浸入到?jīng)]有完全固化的外層材料內(nèi)，導致了問題的發(fā)生。張毅提出，先將內(nèi)層材料進行半固化后拿出模具，再將外層材料進行半固化，最后添加已經(jīng)完成半固化的內(nèi)層材料進行合并壓制，這樣可以控制內(nèi)外層材料在壓制過程中的流動性，從而減少兩種材料相互交錯的情況。該方案實施后，CT檢測顯示兩種材料相互交錯的情況大幅減少，符合產(chǎn)品技術(shù)要求。

　　完成模壓工序后，他們開展數(shù)車工序攻關(guān)。在裝夾好噴管內(nèi)襯進行試制加工后，裝夾位置出現(xiàn)了變形。熟悉數(shù)控加工的黃前剛到達現(xiàn)場進行分析，復合材料不同于鋼類材，硬度較低，直接裝夾可能導致變形。于是他提議制作一個工裝，頂住噴管內(nèi)襯大端內(nèi)部，再利用尾頂進行末端固定。這樣三爪卡盤就可以不與噴管內(nèi)襯進行直接接觸，而是抓住前端工裝，就可以完成加工。

　　裝夾的問題解決了，但是在后期切削噴管內(nèi)襯尾部端面時，出現(xiàn)了兩層材料交接處的崩落情況。張毅分析，按照技術(shù)要求內(nèi)外層交接面存在兩種材料的輕微交錯，該交錯點為端面硬度最低的地方，再加上切削受力過大、復合材料硬度不高等情況，所以造成此情況的出現(xiàn)。于是他與黃前剛商量，通過修改加工工藝，將刀具先切入端面的兩種材料交接點，而后向外層材料橫移切削。完成外層材料加工后，再運用同樣的走刀方法加工內(nèi)層。運用內(nèi)外層分開加工的方法，有效杜絕了端面整體加工而導致的交接點受力過大的崩落情況。

　　通過特種作業(yè)分廠攻關(guān)小組的堅持不懈、群策群力，先后完成資料收集、模具設(shè)計、工藝探索、模具優(yōu)化、工藝攻關(guān)等一系列工作，及時攻克了模壓、數(shù)車工序的試制難題，確保了該科研產(chǎn)品噴管內(nèi)襯的圓滿完成。

　　作者：徐祥涵

　　江南工業(yè)集團黨委宣傳部